ในอดีต กระบวนการผลิตโครงสร้างตัวถังด้านหลัง (Rear Underbody Chassis) ของรถยนต์หนึ่งคัน ต้องใช้แผ่นเหล็กปั๊มขึ้นรูปมากกว่า 70 - 80 ชิ้น แล้วนำมาผ่านการเชื่อมอาร์ก (Spot Welding) กาวอุตสาหกรรม และการยิงรีเวตหลายร้อยจุด

แต่ในรถยนต์ไฟฟ้ายุคปี 2026 ค่ายรถชั้นนำทั่วโลกอย่าง Zeekr, Xiaomi, Tesla, Geely และ Chery ได้นำเทคโนโลยี Gigacasting (การหล่อขึ้นรูปอลูมิเนียมชิ้นเดียวด้วยแรงดันสูง) เข้ามาเปลี่ยนโฉมสายการผลิตอย่างสิ้นเชิง

1. การทำงานของเครื่อง Gigapress 9,000 ตัน

[อลูมิเนียมหลอมเหลว 700°C] ──> [ฉีดด้วยแรงดันสูงเข้าแม่พิมพ์ขนาดตึก 2 ชั้น] ──> [หล่อเย็นและแกะชิ้นงานใน 90 วินาที] ──> [ได้แชสซีส์ชิ้นเดียวสมบูรณ์แบบ]
  1. เครื่องฉีดหล่อแรงดันสูง (High-Pressure Die Casting): มีแรงกดระดับ 6,000 ถึงมากกว่า 9,000 ตัน ทำการฉีดอลูมิเนียมอัลลอยด์เหลวอุณหภูมิ 700°C เข้าสู่แม่พิมพ์อย่างรวดเร็ว
  2. วัสดุอัลลอยด์สูตรพิเศษ (Heat-treatment-free Alloy): ไม่จำเป็นต้องนำชิ้นงานไปผ่านการอบความร้อน (Heat Treatment) ซ้ำ ทำให้ชิ้นงานไม่บิดงอและรักษาพิกัดความเผื่อ (Tolerances) ได้ในระดับเศษส่วนมิลลิเมตร

2. 3 ข้อดีสำคัญต่อสมรรถนะของรถยนต์ไฟฟ้า

  1. ลดน้ำหนักลง 15-20% (Weight Reduction): อลูมิเนียมมีน้ำหนักเบากว่าเหล็กกล้า ช่วยเพิ่มระยะทางวิ่งต่อการชาร์จหนึ่งครั้ง
  2. ลดเสียงและแรงสั่นสะเทือน (NVH Reduction): เนื่องจากไม่มีรอยเชื่อมต่อระหว่างชิ้นส่วน จึงไม่มีอาการลั่นของข้อต่อเมื่อรถบิดตัว ช่วยให้ห้องโดยสารเงียบสนิท
  3. ความปลอดภัยต่อแรงชน (Crash Energy Absorption): โครงสร้างชิ้นเดียวสามารถกระจายแรงกระแทกจากด้านหลังได้อย่างสม่ำเสมอ ปกป้องแพกแบตเตอรี่แรงดันสูงไม่ให้ถูกอัดกระแทก

3. ข้อพิจารณาด้านการซ่อมบำรุงในประเทศไทย

สำหรับผู้ใช้รถในไทย ค่ายรถยนต์ได้ออกแบบ Crumple Zone แบบแยกส่วน (Modular Crash Absorbers) ที่สามารถขันน็อตเปลี่ยนเฉพาะจุดได้เมื่อเกิดอุบัติเหตุชนเบา ส่วนกรณีเกิดอุบัติเหตุรุนแรงถึงโครงสร้าง Gigacasting ประกันภัยชั้น 1 ในไทยปี 2026 ได้ระบุเงื่อนไขการเปลี่ยนโครงสร้างหรือคืนทุนประกันไว้อย่างครอบคลุมครับ