ในกระบวนการผลิตรถยนต์แบบดั้งเดิม ตัวถังส่วนหน้า (Front Cradle) และส่วนท้าย (Rear Underbody) ประกอบขึ้นจากชิ้นส่วนโลหะแผ่นปั๊มขึ้นรูปกว่า 70 – 100 ชิ้นต่อด้าน ที่ต้องเชื่อมสปอต (Spot Welding) มากกว่า 1,000 จุด

แต่ในปี 2026 ค่ายยานยนต์ไฟฟ้าระดับแนวหน้าได้นำเทคโนโลยี Dual-Megacasting (การหล่อแบบบูรณาการชิ้นเดียวทั้งหน้าและหลัง) มาพลิกโฉมวงการวิศวกรรมการผลิต

1. การทำงานของเครื่องหล่อแรงดันสูง 12,000 ตัน

[น้ำอะลูมิเนียมเหลว 680°C] ──> [หัวฉีดแรงดันสูง 12,000 ตัน] ──> [แม่พิมพ์ขึ้นรูป 90 วินาที]
                                                                  ├──> โครงสร้างหน้ารถชิ้นเดียว (Front Casting)
                                                                  └──> โครงสร้างท้ายรถชิ้นเดียว (Rear Casting)
  1. อะลูมิเนียมอัลลอยด์เกรดพิเศษที่ไม่ต้องผ่านความร้อน (Non-Heat-Treated Alloy): ออกแบบสูตรโลหะผสมให้มีความเหนียวและการไหลตัวสูง ไม่เกิดการโก่งงอหรือบิดเบี้ยวหลังหล่อเสร็จ
  2. ความเร็วรอบการผลิต 90 วินาที: แขนกลหุ่นยนต์จะหยิบชิ้นงานโครงสร้างขนาดใหญ่กว่า 1.5 เมตรออกมา ตรวจสอบคุณภาพด้วยรังสีเอกซ์ (X-ray Scan) และเข้าสู่ขั้นตอนการประกอบแพกแบตเตอรี่แบบ CTC (Cell-to-Chassis) ได้ทันที

2. ประโยชน์เชิงวิศวกรรมต่อความปลอดภัยและการขับขี่

  • เพิ่มความแข็งแกร่งต้านการบิดตัว 30%: โครงสร้างที่เป็นเนื้อโลหะชิ้นเดียวไร้รอยต่อ ช่วยให้ช่วงล่างซับแรงสะเทือนและรักษาแนวเรขาคณิตของล้อได้อย่างแม่นยำ
  • ลดน้ำหนักตัวถังลง 10 – 15%: การไร้รอยเชื่อมและขอบซ้อนทับของแผ่นเหล็ก ช่วยลดน้ำหนักรถลงได้มากกว่า 50 – 80 กิโลกรัม เพิ่มระยะทางวิ่งต่อการชาร์จ

3. มิติการซ่อมแซมและการเคลมประกันในไทย (Crash Repairability)

หลายคนกังวลว่าหากถูกชนท้ายจะต้องเปลี่ยนตัวถังทั้งคันหรือไม่?

  • วิศวกรรมออกแบบซับแรงชนแบบโมดูลาร์ (Modular Crush Cans): บริเวณปลายกันชนหน้าและหลังจะมีชุดคานดูดซับแรงกระแทกแบบขันน็อต (Bolt-on Crash Boxes)
  • สำหรับอุบัติเหตุความเร็วต่ำ (ไม่เกิน 15 - 25 กม./ชม.) สามารถถอดเปลี่ยนเฉพาะชุดคานหน้า/หลังได้โดยไม่กระทบถึงชิ้นงาน Megacasting หลัก ช่วยคุมค่าเบี้ยประกันภัยให้อยู่ในระดับมาตรฐานครับ