Inside วิศวกรรมแบตเตอรี่แบบ Cell-to-Chassis (CTC) vs Cell-to-Pack (CTP): ทำไมการฝังเซลล์เป็นส่วนหนึ่งของโครงสร้างรถถึงเพิ่มระยะทางวิ่งและลดน้ำหนักได้ 10%?

ในยุคเริ่มแรกของรถยนต์ไฟฟ้า แบตเตอรี่ถูกประกอบเป็น โมดูล (Modules) จากนั้นจึงนำหลายโมดูลมาใส่ใน เคสแพกแบตเตอรี่ (Battery Pack Case) แล้วจึงนำทั้งแพกไปขันน็อตยึดใต้ท้องรถยนต์ไฟฟ้า

ทว่าในรถยนต์ไฟฟ้ายุคปี 2026 ค่ายรถยนต์ชั้นนำได้ก้าวข้ามเทคโนโลยี Cell-to-Pack (CTP) สู่ Cell-to-Chassis (CTC / Structural Battery) บทความนี้จะพาไปถอดรหัสวิศวกรรมกันครับ

1. เปรียบเทียบ 3 เจเนอเรชันโครงสร้างแบตเตอรี่

[ยุคเดิม: Cell-to-Module] ──> เซลล์ ──> โมดูล ──> เคสแพก ──> ตัวถังรถ (น้ำหนักมากที่สุด)
[ยุค CTP: Cell-to-Pack]   ──> เซลล์ ──> เคสแพก ──────────> ตัวถังรถ (ลดชิ้นส่วนโมดูล)
[ยุค CTC: Cell-to-Chassis]──> เซลล์ ────────────────────> ตัวถังแชสซีส์ (ฝังเป็นเนื้อเดียว)

• Cell-to-Pack (CTP): ตัดโมดูลออก นำเซลล์แบตเตอรี่บรรจุลงในเคสแพกโดยตรง ช่วยเพิ่มความหนาแน่นพลังงานตามปริมาตร (Volume Utilization Efficiency) ขึ้นเป็น 60 - 70%
• Cell-to-Chassis (CTC): ตัดเคสแพกแบตเตอรี่ออก นำเซลล์แบตเตอรี่วางฝังลงในโครงสร้างแชสซีส์พื้นรถโดยตรง ฝาปิดแบตเตอรี่ทำหน้าที่เป็นพื้นห้องโดยสาร (Floor Pan)

2. 3 ข้อได้เปรียบทางวิศวกรรมของเทคโนโลยี CTC

1. ลดน้ำหนักตัวรถลง 10% (Weight Reduction): การตัดเคสอลูมิเนียม คานยึด และสายไฟโมดูลออก ช่วยลดน้ำหนักรถลงได้มากกว่า 50 - 80 กิโลกรัม
2. ยกระดับความแข็งแกร่งตัวถัง (Torsional Rigidity): เซลล์แบตเตอรี่ที่ยึดติดกับโครงสร้างตัวถัง ช่วยทำหน้าที่เป็นคานรับแรงบิด เพิ่มค่า Torsional Rigidity ขึ้นเป็น 50,000 - 55,000 Nm/deg ช่วยให้การเข้าโค้งนิ่งสนิทและทนต่อแรงกระแทกได้ดียิ่งขึ้น
3. เพิ่มพื้นที่ห้องโดยสาร (Cabin Space Optimization): ลดความหนาของพื้นรถลง 10 - 15 มม. ทำให้ผู้โดยสารแถวหลังมีพื้นที่วางขาและพื้นที่เหนือศีรษะกว้างขึ้น

3. สรุปความคุ้มค่าต่อผู้ใช้รถ EV

การพัฒนาสู่โครงสร้าง Cell-to-Chassis (CTC) ช่วยให้รถยนต์ไฟฟ้ายุคใหม่ประหยัดพลังงานมากขึ้น ควบคุมรถได้เฉียบคมยิ่งขึ้น และรักษาสมรรถนะความปลอดภัยในระดับมาตรฐานสูงสุดครับ